Qidi X-Plus 3

Dlaczego Modix Everest to klucz do druku z "Zimnych" Materiałów?

Modix Everest to odpowiedź na specyficzne potrzeby druku 3D, gdzie utrzymanie niższej, stabilnej temperatury w komorze jest kluczowe dla jakości wydruku. Jej przewagi to:

• Optymalizacja dla "Zimnych" Materiałów: Zaprojektowana tak, aby zapewnić idealne warunki dla filamentów, które wymagają szybkiego chłodzenia i stabilizacji, minimalizując wypaczanie i poprawiając precyzję detali.

• Wysoka precyzja i jakość powierzchni: Solidna konstrukcja, precyzyjne komponenty i zaawansowany system chłodzenia gwarantują wysoką dokładność i estetyczne wykończenie, nawet przy złożonych geometrach.

• Niezawodność i powtarzalność: Zbudowana do pracy ciągłej, zapewnia stabilne i powtarzalne wyniki, co jest kluczowe w profesjonalnych zastosowaniach.

• Wszechstronność materiałowa: Kompatybilność z szeroką gamą filamentów, od PLA i PETG, przez ASA, aż po kompozyty z włóknami, daje swobodę w dopasowaniu właściwości wydruku do konkretnych wymagań.

Kluczowe cechy Modix Everest, które wyróżniają ją na rynku:

• Obszar roboczy:

  • 600 x 600 x 660 mm (X, Y, Z): Duża objętość budowania pozwala na drukowanie znaczących obiektów w całości lub wielu mniejszych części w jednej serii.

• Solidna i stabilna konstrukcja:

  • Rama ze stopów aluminium: Zapewnia wyjątkową sztywność i stabilność, minimalizując wibracje i zapewniając wysoką precyzję wydruków.

  • Liniowe prowadnice HIWIN: Gwarantują płynny, precyzyjny i niezawodny ruch na wszystkich osiach.

  • Wzmocniona oś Z: Dwie niezależne śruby trapezowe na osi Z zapewniają stabilne i dokładne pozycjonowanie platformy.

Zaawansowane rozwiązania druku:

• Automatyczne poziomowanie stołu (Auto-Bed Leveling): Precyzyjny czujnik zbiera dane z wielu punktów, automatycznie kompensując nierówności i zapewniając idealną pierwszą warstwę.

• Elastyczna platforma robocza (FlexPlate): Ułatwia bezpieczne zdejmowanie wydruków, minimalizując ryzyko uszkodzenia.

• Ogrzewany stół: Zapewnia optymalną adhezję materiału i minimalizuje problem z wypaczaniem (warping).

• Wysokotemperaturowe ekstrudery Direct Drive (np. E3D Hemera): Umożliwiają precyzyjne drukowanie z szerokiej gamy materiałów, w tym elastycznych i kompozytów (temperatury ekstrudera do 280°C standardowo, opcjonalnie do 500°C).

• Opcja podwójnego ekstrudera (IDEX): Pozwala na drukowanie z dwóch materiałów jednocześnie (np. materiał modelowy + rozpuszczalny materiał podporowy) lub na szybszą produkcję poprzez drukowanie dwóch identycznych części równocześnie.

Pasywnie wentylowana obudowa (Standardowo):

• Zamknięta komora robocza z paneli kompozytowych i poliwęglanu, zaprojektowana do pasywnego utrzymania niższej temperatury poprzez kontrolowaną wentylację. Idealna do materiałów, które źle reagują na wysoką temperaturę otoczenia.

Intuicyjna obsługa i zdalny monitoring:

• 7-calowy ekran dotykowy: Umożliwia łatwe sterowanie i monitorowanie procesu druku.

• Wbudowana kamera: Pozwala na zdalny monitoring wydruku w czasie rzeczywistym.

• Czujnik końca filamentu: Automatycznie wstrzymuje druk w przypadku braku materiału.

• Funkcja wznowienia druku po zaniku zasilania: Chroni przed utratą pracy w przypadku awarii prądu.

Idealne zastosowania Modix Everest:

• Precyzyjne Prototypowanie: Tworzenie dokładnych, funkcjonalnych prototypów z materiałów o niskim skurczu.

• Narzędzia i Oprzyrządowanie: Produkcja jigów, uchwytów i form wymagających wysokiej precyzji.

• Elementy Estetyczne i Wzornicze: Tworzenie modeli architektonicznych, elementów designu, które muszą zachować idealną geometrię i gładkość powierzchni.

• Druk z Kompozytów: Optymalne warunki dla filamentów wzmacnianych włóknami, które cenią niższe temperatury komory.

Modix Everest to idealny wybór dla firm, które specjalizują się w druku z materiałów wymagających stabilnego, chłodniejszego środowiska. Zainwestuj w Everest i doświadcz niezrównanej precyzji, niezawodności i jakości wydruków, które spełnią Twoje najbardziej rygorystyczne wymagania.

Ekonomiczne wejście w druk metalu

Forge1 eliminuje konieczność inwestowania w kosztowne systemy laserowe do selektywnego topienia proszków. Używając filamentów metalowych w postaci drutu, firma może rozpocząć produkcję metalowych części przy znacznie niższych kosztach zakupu, utrzymania i eksploatacji.

Pełny system post-processingu (debinding + sintering)

Forge1 jest w pełni zintegrowany z systemem Raise3D Metalfuse, który obejmuje piec do odtłuszczania (D200-E) i piec do spiekania (S200-C). Dzięki temu firmy zyskują kompletne rozwiązanie pozwalające przejść od projektu CAD aż po gotowy metalowy komponent – w jednej, zoptymalizowanej linii produkcyjnej.

Kompatybilność z renomowanymi materiałami BASF Ultrafuse®

Forge1 obsługuje filamenty metalowe Ultrafuse® 316L i Ultrafuse® 17-4PH, co gwarantuje wysoką powtarzalność, certyfikowaną jakość i zgodność z normami przemysłowymi. Części końcowe osiągają nawet 97% gęstości litego metalu, co czyni je w pełni funkcjonalnymi komponentami przemysłowymi.

Duża przestrzeń robocza i elastyczność projektowa

Obszar roboczy 300 × 300 × 300 mm umożliwia firmom produkcję średnich i większych części w jednym cyklu, bez konieczności dzielenia modeli. Technologia FFF pozwala też realizować projekty o skomplikowanej geometrii, które byłyby trudne lub kosztowne do uzyskania w procesach obróbki CNC.

Zintegrowane oprogramowanie i zarządzanie produkcją

Forge1 współpracuje z platformami RaiseCloud i ideaMaker Metal, co pozwala firmom zdalnie monitorować produkcję, analizować dane, planować zadania i optymalizować ustawienia drukowania. Dzięki temu przedsiębiorstwa zyskują pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym – zarówno przy pojedynczych urządzeniach, jak i przy flocie maszyn.

Ekonomiczne rozwiązanie dla firm

W porównaniu do systemów opartych na proszkach metalicznych (np. SLM, DMLS), Raise3D Metalfuse oferuje znacznie niższe koszty inwestycyjne, eksploatacyjne i serwisowe. To idealne rozwiązanie dla firm, które chcą wejść w świat druku metali, ale nie dysponują wielomilionowym budżetem.

Rozwiązanie bezpieczne i przyjazne dla środowiska

System Raise3D Metalfuse wykorzystuje bezpieczniejsze materiały (filamenty metalowe) zamiast sypkich proszków, a procesy odtłuszczania i spiekania są zoptymalizowane pod kątem ekologii. To umożliwia wdrożenie Forge1 w standardowych środowiskach przemysłowych bez potrzeby tworzenia specjalistycznych warunków czy stref bezpieczeństwa.

Zaawansowane funkcje i automatyzacja

Urządzenie posiada automatyczne poziomowanie stołu, dotykowy ekran 7", zaawansowane czujniki oraz możliwość integracji z systemem RaiseCloud, co umożliwia zdalne monitorowanie i zarządzanie produkcją w czasie rzeczywistym. To idealne narzędzie do pracy w środowiskach produkcyjnych, inżynieryjnych i badawczych.